Tra le funzioni di un macchinario, quella dei pulsanti di emergenza e dell’arresto di emergenza è probabilmente quella che salta più all’occhio; non è tuttavia la più semplice da comprendere.
La norma di riferimento è la UNI EN ISO 13850, la cui ultima edizione è del novembre 2015: “Sicurezza del Macchinario – Funzione di arresto di emergenza – Principi di progettazione”. L’edizione precedente è del 2008.
La definizione è la seguente (§3.1): “Funzione prevista per evitare al loro sorgere o ridurre i pericoli esistenti per le persone, i danni al macchinario o alla lavorazione in corso; e essere attivata mediante una singola azione umana”.
Nel presente articolo si chiariscono alcuni aspetti importanti; si rimanda alla lettura della normativa UNI EN ISO 13850, al fine di comprendere tutte le prescrizioni necessarie ad una corretta implementazione della funzione.
IL DUBBIO:
Il pulsante di RESET in una macchina deve essere gestito da un modulo di sicurezza o può essere uno dei numerosi ingressi del PLC di automazione?
La domanda può essere riscritta in modo più corretto chiedendo se il RESET è una funzione di sicurezza.
Secondo la EN 60204-1 “Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine Parte 1: Regole generali”,
esistono tre categorie di funzioni di arresto:
– Categoria di arresto 0: arresto mediante rimozione immediata dell'alimentazione di potenza agli attuatori di macchina (per es. arresto non controllato);
– Categoria di arresto 1: arresto controllato mantenendo l'alimentazione di potenza agli attuatori di macchina fino all'arresto, e rimuovendo poi la potenza ad arresto avvenuto;
– Categoria di arresto 2: arresto controllato mantenendo l’alimentazione di potenza agli attuatori di macchina.
Queste tre categorie sono riprese da varie normative speficihe legate alla sicurezza come la ISO 13850 e la IEC 61800-5-2.
IL DUBBIO
Spesso il costruttore ha dubbi su cosa debba essere indicato nel manuale d’uso e manutenzione.
Uno degli aspetti che vediamo ricorre spesso è se è necessario riportare la lista dei ricambi. Che obbligo ha il costruttore a tale riguardo?
CONSIDERAZIONI
La redazione del Manuale d’Istruzioni di una macchina è un obbligo del Fabbricante. Il punto 1.7.4 della Direttiva Macchine 2006/42/CE tratta gli obblighi da soddisfare riguardo le Istruzioni per l’uso, prima che la macchina sia immessa sul mercato e/o messa in servizio.
Il RESS 1.7.4.2 dettaglia il contenuto delle Istruzioni per l'uso in sicurezza della macchina. Alla lettera t) si legge che il Manuale deve contenere:
t) le specifiche dei pezzi di ricambio da utilizzare, se incidono sulla salute e la sicurezza degli operatori;
Nella Linea Guida della Direttiva 2006/42/CE, si definisce quanto segue:
“La sezione 1.7.4.2 (t) si riferisce alle informazioni sui pezzi di ricambio. In generale, la fornitura di pezzi di ricambio e la fornitura di un elenco di pezzi di ricambio non sono coperti dalle disposizioni della direttiva macchine ed è quindi una questione di accordo contrattuale tra il produttore e l'utente. Tuttavia, laddove le parti soggette a usura debbano essere sostituite al fine di proteggere la salute e la sicurezza degli utenti, le specifiche dei pezzi di ricambio appropriati devono essere riportate nelle istruzioni.
Esempi di tali pezzi di ricambio includono:
− i ripari dei dispositivi amovibili di trasmissione meccanica;
− i ripari flessibili soggetti a usura e logorio;
− i filtri per gli impianti di aerazione dei posti di lavoro;
− i componenti di carico sulle macchine di sollevamento;
− i ripari e i sistemi di fissaggio utilizzati per il contenimento di oggetti o elementi della macchina soggetti a proiezione”.
CONCLUSIONE
Si conclude quindi che, riportare la lista di ricambio nel Manuale d’Uso è obbligatorio se si tratta di parti soggette a usura e che possono mettere in pericolo la sicurezza.
Negli anni il processo che permette di valutare i rischi e intraprendere azioni correttive è stato perfezionato e documentato in diversi standard.
Una caratteristica importante dei metodi di riduzione del rischio proposti dalle norme riguarda la riduzione dei livelli di energia. Quando possibile, l’accesso ad un’area segregata deve essere effettuato ad energia zero attraverso l'eliminazione e l'isolamento di energia pericolosa (metodo preferito per ridurre il rischio). Tuttavia, alcune attività richiedono l'energizzazione parziale o totale per essere eseguite e per far funzionare elementi delle macchine con dispositivi di protezione disabilitati. Per queste specifiche attività, le modalità operative a energia ridotta sono un modo per ridurre il rischio per l'operatore o il personale di manutenzione.
Alcuni tipi di macchine sono soggette a norme che definiscono con precisione le modalità operative, sia in termini di valori di energia ridotta che di altre condizioni supplementari da soddisfare.
Molte altre invece, non sono coperte da uno standard specifico e pertento i produttori potrebbero non sapere quale soglia utilizzare.
Qui di seguito si riportano alcuni valori tratti dalle norme tecniche, raggruppati nel modo seguente:
- Velocità (mm / s): da utilizzare in caso di oggetti che si muovono a velocità costante (braccio del robot).
- Forza (N): in caso di pressione costante senza accellerazione dell'elemento.
- Energia Cinetica (J): da utilizzare in caso di oggetti che si muovono a velocità maggiore (cancello/protezione che cade da una certa altezza).
- Pressione (N / cm2): nel caso in cui determinate parti del corpo siano soggette al possibile danno.
