Ultima modifica: 08/01/2024
Esistono circa 700 norme armonizzate alla direttiva macchine. Poche di esse, come la ISO 12100, riguardano la valutazione del rischio; la maggior parte riguarda le modalità di riduzione del rischio.
I tecnici e le persone che devono progettare un macchinario sicuro potrebbero sentirsi confusi e non avere chiarezza su come iniziare. Qui trovate un elenco delle principali norme di tipo A e di tipo B.
Ma la cosa più importante è avere la giusta mentalità: ecco perché vi elenchiamo le sette regole d’oro.
REGOLA N°1: Noi chiamiamo il fascicolo tecnico Il libro dei peccati. Quando si effettua una valutazione dei rischi spesso ci si rende conto di non rispettare tutti i requisiti essenziali di salute e sicurezza della direttiva: benvenuti nel club! Non scoraggiatevi ed elencate tutti i “peccati” nell’analisi dei rischi. Vi renderete conto che alcuni di essi possono essere facilmente ridotti, mentre altri sono più difficili e richiedono una riprogettazione della macchina. Non abbiamo mai visto una macchina o una linea di produzione con marcatura CE senza peccati!
REGOLA N°2: Nella maggior parte dei casi ci si trova ad analizzare un macchinario esistente, già dotato quindi di protezioni. Quando si effettua la valutazione dei rischi però è necessario immaginare la macchina “nuda”.
REGOLA N°3: Non fate la valutazione da soli. La valutazione dei rischi deve essere effettuata da un team multidisciplinare che comprende gli operatori e le persone che lavorano sulla macchina ogni giorno: ricordate che la valutazione dei rischi la facciamo noi per loro! Essendo un team competente, c’è un’alta probabilità che sia la valutazione del rischio che la riduzione del rischio siano eseguite in modo ottimale. Forse vi è capitato di partecipare all’attività di teambuilding Moon Landing. In sostanza, dovete classificare l’importanza di 15 oggetti che potete portare con voi per sopravvivere sulla Luna. Gli oggetti vanno da una scatola di fiammiferi a due bombole di ossigeno. Ogni membro della squadra fa la propria classifica e, successivamente, deve preparare una classifica comune. Di solito, il risultato è che il giudizio del team è migliore di quello di ciascun membro. Lo stesso accade di solito con l’analisi del rischio di cui stiamo parlando.
REGOLA N° 4: Evitare la campana di vetro. La valutazione del rischio inizia quando la macchina viene concepita, in modo da massimizzare soprattutto la prima fase del metodo di riduzione del rischio: l’uso di misure di progettazione intrinsecamente sicure (ISO 12100), chiamate anche Design Out (Eliminazione o Sostituzione) in Nord America. Purtroppo, ciò avviene raramente. Il problema è che, quando si affronta il tema della sicurezza alla fine del processo di sviluppo, si tende a utilizzare protezioni che limitano l’uso della macchina. Per questo motivo, l’operatore può avere difficoltà a utilizzare la macchina ed è incline a superare alcune protezioni. In qualità di produttori, dovremmo evitare questa situazione, ad esempio implementando modalità operative appropriate che consentano all’utente di utilizzare la macchina anche con alcune protezioni attivate. Le modalità operative appropriate possono essere modalità speciali per l’impostazione, il cambio degli utensili, la ricerca di guasti, la manutenzione o l’osservazione del processo. Esse dipendono fortemente dal tipo di macchina e dalla sua applicazione. In conclusione, seguendo il metodo in 3 fasi della norma ISO 12100, si dovrebbe essere in grado di evitare di installare sulla macchina quella che noi chiamiamo “campana di vetro“: una campana di vetro rende la macchina sicura ma inutilizzabile! Ricordate che la migliore protezione è quella di cui l’operatore non si rende conto.
REGOLA N° 5: l’analisi deve essere sincera e genuina: le persone del team devono parlare liberamente senza temere di essere giudicate. Non abbiate paura di analizzare un aspetto già discusso.
REGOLA 6: Scegliete il vostro format per formalizzare l’attività di analisi e riduzione del rischio ma evitate di fare valutazione dei rischi verificando la lista dei Requisiti Essenziali di Sicurezza e Salute. Tale verifica è importante, ma da deve essere svolta alla fine della valutazione dei rischi. La valutazione dei rischi e la successiva riduzione dei rischi sono attività di brainstorming e non di “spunta di una check list”!
REGOLA 7: Ma quando posso considerare il macchinario sicuro? Ho attuato tutte le riduzioni dei rischio necessarie? Ho finito con questa attività? Quel rischio specifico, ancora presente, è accettabile? È sufficiente posizionare un cartello di pericolo su una superficie calda (ad esempio “alta temperatura”) o è necessario ridurre il rischio con una protezione? Sono domande difficili a cui rispondere! Ci sono così tanti tipi di pericoli e così tante opinioni all’interno del team che è difficile rispondere a questa domanda in modo matematico, anche se si utilizza una matrice di rischio oppure un metodo più quantitativo! Devo aggiungere un posizionatore per il carico manuale di un Transfer, o posso scrivere nel manuale d’uso e manutenzione che l’operatore deve usare un attrezzo per posizionare il pezzo nella morsa?
In GT Engineering, utilizziamo il seguente criterio per decidere se l’attività di riduzione del rischio può considerarsi conclusa:
“Il macchinario è sicuro quando ritenete che sia idoneo a farvi lavorare vostro figlio o vostra figlia per gli anni a venire”.
Eseguite la valutazione dei rischi, pensando sinceramente che su quel macchinario i vostri figli ci lavoreranno per i prossimi anni. Quando vi sentirete tranquilli con questa idea, la macchina che state progettando è ragionevolmente sicura e avete fatto un ottimo lavoro!